目前的滴膠烘干機，其中的滴漆裝置對待滴漆工件進行滴漆時，通常有兩種方式，一種是純粹手工方式，這種方式，存在滴漆不均勻以及用工成本增加的問題，而且，還增加了操作工人的勞動強度；另一種雖然實現(xiàn)了自動化，但是只能按照一種固定的流程進行滴漆，只能應用在單一產品的場合，適用范圍太窄，無法實現(xiàn)一種滴漆裝置適用幾種不同規(guī)格的產品；除此之外，傳統(tǒng)的烘干固化區(qū)中用于使溫度均布的機構設置得不盡合理，使得烘干固化區(qū)的溫度分布不是很均勻，影響了烘干效果。我公司針對以上傳統(tǒng)滴膠烘干機的缺點，經過我司研發(fā)工程師的日夜研究改進，終于研發(fā)出了一種全新的全自動滴膠烘干機設備。
該新研發(fā)設備設置有放置區(qū)、預烘區(qū)、冷卻區(qū)、烘干固化區(qū)和卸載區(qū)，滴膠裝置包括：貯料罐、通過、輸送泵、滴漆管路和設置在滴漆管路上的滴漆控制閥與貯料罐相連的滴漆頭、紅外感應裝置、用于擱置待滴漆工件的擱置模板、可使滴漆頭作上下、左右和前后聯(lián)動的三軸聯(lián)動機構、以便根據(jù)產品大小高低進行滴膠。
由于增加了紅外感應裝置以及與之相配合的擱置模板，使得控制器可以自動感知其應用場合（所要滴灌的是哪種產品），從而按照相對應的滴膠流程對該產品滴滴膠。這樣就大大拓寬了設備應用場合，提高了生產效率，而且，大大降低了用工成本，降低了操作工人的勞動強度；此外，設備頂部布置的熱風循環(huán)裝置，使得烘干固化區(qū)的溫度分布更加均勻，大大提高了烘干效果。
實際使用時，PLC可根據(jù)不同的產品規(guī)格，在冷卻滴漆區(qū)對不同的模板（一種模板放一種規(guī)格產品）進行滴漆，每種模板設置一套滴漆程序，每套擱置模板的邊上都有識別孔，當產品全部放置在各個對應的擱置模板上后，產品首先自動進入預烘區(qū)預烘，直到進入冷卻區(qū)時，冷卻區(qū)上方的紅外光電感裝置感應到擱置模板邊上的識別孔后，PLC程序自動選定相關的滴漆程序，等產品進入滴膠區(qū)后，就可根據(jù)所設定的滴膠程序進行滴膠，在滴漆過程中，三軸聯(lián)動機構根據(jù)產品不同的直徑、高低，使滴膠頭準確地將膠均勻地滴于產品上方，不會因漆流到產品的外部而造成污染產品外殼；擱置模板上的產品滴完漆后自動進入固化烘道進行固化，直至產品成型出來，整個流程只需1-2人操作即可，大大降低了用工成本，而且，還提高了滴膠質量。
